【隧道方案】隧道工程出口岩溶整治实施性专项施工方案
目
录
1、 编制说明
................................ ................................
3 3
1.1
编制依据 .............................................................. 3 1.2
编制原则 .............................................................. 3 1.3
编制范围 .............................................................. 3 2、 工程概况
................................ ................................
3 3
3、 工期目标
................................ ................................
6 6
4、 施工进 度计划
................................ ............................
6 6
4.1
分工序施工进度安排 .................................................... 6 5. 资源配置方案
................................ .............................
7 7
5.1 劳动力组织 ............................................................ 7 5.2 主要机械设备配置 ...................................................... 7 6、 施工方案与方法
................................ ..........................
7 7
6.1
引水横通道施工 ........................................................ 8 6.1.1 钻爆作业 ........................................................... 8 6.1.2 爆破设计 ........................................................... 8 6.1.3 钻爆作业 .......................................................... 11 6.1.4 出碴运输 ......................................................... 12 6.1.5 支护作业 .......................................................... 12 6.1.6 二衬衬砌 ......................................................... 13 6.2
拱跨结构施工 ......................................................... 14 6.2.1 拱跨、拱座基础开挖 ................................................ 15 6.2.2 拱座浇筑 ......................................................... 15 6.2.3 清除碴体至溶洞壁，并对溶洞壁进行锚网喷防护 ....................... 16 6.2.4 搭设脚手架，架设工 20b 工字钢架，铺设木模板 ....................... 16 6.2.5 绑扎拱跨钢筋，立侧模板，浇筑砼 ................................... 16
6.2.6 C25 砼回填 ........................................................ 16 6.2.7 拆除支架、工字钢 ................................................. 16 7、 质量保证措施
................................ ...........................
17
7.1 钢架质量保证措施 ..................................................... 17 7.2 钢筋质量保证措施 ..................................................... 19 7.2.1 工艺流程 ......................................................... 19 7.2.2 施工准备 ......................................................... 19 7.2.3 制配料凭证 ....................................................... 19 7.2.4 钢筋加工 ......................................................... 20 7.2.5 钢筋焊接 ......................................................... 21 7.2.6 钢筋的绑扎 ....................................................... 22 7.2.7 钢筋的安装 ....................................................... 23 7.3
模板质量保证措施 ..................................................... 23 7.4
支架搭设质量保证措施 ................................................. 24 7.5
混凝土质量保证措施 ................................................... 24 8、 安全保证措施
................................ ...........................
25
8.1
安全管理机构和安全职责 ............................................... 25 8.1.1 组织机构 .......................................................... 25 8.1.2 安全职责 .......................................................... 25 8.1.3 安全保证体系 ..................................................... 26
D3K2 90+492 油竹山隧道出口
岩溶整治施工方案
1 1 、编制说明
1.1 编制依据
1、《D3K85+743 油竹山隧道出口岩溶整治方案设计图》； 2、《D3K85+743 油竹山隧道设计图（第四册）》； 3、2009 年 6 月 23 日，五方现场会议纪要； 4、现场调查地质资料。
1.2 编制原则
1、科学、经济、合理的原则。合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键工序为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。
2、引进、创新、发展的原则。积极采用、鼓励研发旨在提高工程技术和施工装备水平、保证施工安全和工程质量、加快施工进度、降低工程成本的新技术、新材料、新工艺、新设备。
3、“六位一体”管理的原则。结合建设项目特点，建立油竹山隧道管理的目标体系、责任体系、分级控制系统和评价评估体系，按照计划、组织、指挥、协调、控制等基本环节，将质量、安全、工期、投资效益、环境保护和技术创新分解细化为最佳匹配的实施目标，以标准化管理为基础，全面实现“六位一体”管理要求。
1.3 编制范围
本施工方案编制范围为：贵广铁路油竹山隧道出口 D3K90+460～+510 岩溶整治段拱跨、拱座施作，以及引水横通道的开挖、支护、衬砌。
2 2 、工程概况
根据 2009 年 6 月 23 日，五方现场会议纪要，变更油竹山隧道出口 D3K90+447～+525段洞身衬砌，其中 D3K90+460～+510 段为岩溶整治段。基岩以白云岩为主，偶夹灰岩，隐晶至细晶结构，中厚层至厚层状，由于受邦水穹窿构造及出口外右侧区域性摆招正断层影响，节理较发育，岩体完整性较差，隧道开挖于 D3K90+460～+510 段遇地下暗河，暗河通
道为自线路右后侧向线路左前侧流动的暗河通道，暗河流向与隧道洞轴线方向间的夹角为40 度，暗河的补给处在 D3K90+379 右 238m 的对门河水下渗盲流段，且暗河空腔与出口右侧对门河的小型溶蚀管道连通性好。
隧道 D3K90+460～D3K90+510 段左、右侧边墙下施作拱跨，拱跨度 23m，矢高 4.14m，拱截面尺寸 2.0m×1.2m（宽×高）；底板下施作 4 片拱跨，拱跨度 23m，矢高 4.14m，拱截面尺寸 2.65m×1.2m（宽×高）；拱跨采用 C35 钢筋混凝土结构。两端设 C35 干硬性膨胀早强混凝土拱座，拱顶与隧道边墙底齐平，拱跨与底座间采用 C25 混凝土回填。
在 D3K90+493 处设置一引水横通道，引水横通道断面靠正洞净空采用 3.0m×2.0m（高×宽），其余段落净空采用 2.0m×2.0m（高×宽），通过引水横通道将暗河水引排至平导。
隧道变更设计段工程数量表
项目及建筑材料规格 单位 数量 施工图 变更设计 衬砌及支护 开挖 m3
10457 10694
初期支护 喷混凝土 拱墙喷素混凝土 m3
306 292
堵头墙喷素混凝土 m3
29 29
钢筋网 φ6 HPB235 kg 2453 2882
锚杆 拱部 L=3m 根 778 911
m 2332 2732
边墙 L=3m 根 359 325
m 1076 976
二次衬砌 拱墙 C30 纤维混凝土 m3
608 101
纤维素纤维 kg 548 91
C35 钢筋混凝土 m3
213 1087
仰拱 C30 混凝土 m3
506 173
C35 钢筋混凝土 m3
0 407
仰拱填充 C20 混凝土 m3
800 636
钢筋 HRB335 kg 8037 103066
HPB235 kg 3791 19606
踏步板 C20 混凝土 m3
2 2
接茬钢筋 HRB335 m3
455 76
堵头墙 C30 纤维混凝土 m3
32 32
纤维素纤维 kg 87 87
沟槽 侧沟 沟槽身 C25 混凝土 m3
105 111
HPB235 钢筋 kg 1124 1124
盖板 C35 钢筋混凝 m3
12 12
土 HPB235 钢筋 kg 875 875
中心沟 沟身 C25 混凝土 m3
59 21
盖板 C35 钢筋混凝土 m3
5 5
HPB235 钢筋 kg 607 607
防排水
防水板 m2
2082 2984
无纺布 m2
2082 2984
外贴式止水带 m 156 156
中埋式止水带 m 310 325
遇水膨胀止水胶 m 470 486
纵向盲管（沟）
φ80 m 186 69
环向盲管（沟）
φ50 m 290 356
横向排水管 φ100 m 23 23
弯头 个 5 5
踏步内过水孔 φ160 m 12 12
拱跨结构 开挖 m3
0 1754
拱跨 C35 钢筋混凝土 m3
0 464
HRB335 kg 0 25614
HPB235 kg 0 13856
拱座 C35 干硬性混凝土 m3
0 217
φ8 HPB235 kg 0 1175
φ25 砂浆锚杆 L=8 根 0 20
m 0 160
C25 混凝土回填 m3
0 990
木模（3cm 厚）
m2
0 160
型钢钢架 工 20b kg 0 11089
φ22 连接钢筋 kg 0 1046
排水通道 引水横通道 开挖 m3
0 1754
衬砌 C35 钢筋混凝土 m3
0 43
钢筋 HRB335 kg 0 1363
HPB235 kg 0 441
C30 混凝土铺底 m3
0 9
支护 喷 C25 混凝土 m3
0 16
φ6 HPB235 kg 0 281
φ22 砂浆锚杆 L=2.5 根 0 271
m 0 678
清除下部回填土 m3
0 994
溶洞壁支护 喷 C25 混凝土 m3
0 20
φ6 HPB235 kg 0 433
φ22 砂浆锚杆 L=2.5 根 0 271
m 0 678
3 3 、工期目标
2011 年 5 月 30 日开工至 2011 年 10 月 15 日岩溶整治完，施工总工期为 4.5 个月。
施工准备期：2011 年 5 月 15 日～2011 年 5 月 30 日，共 16 天。
4 4 、施工进度计划
4 4 .1 分工序施工进度安排
1、引水横通道进度安排 P2K90+493 引水横通道全长 23m，纵坡为 4‰，开挖进尺 2m/循环，每天 1 个循环，则打通需 12 天。
二衬衬砌 25 天。
2、拱跨施工进度安排 拱跨、拱座基坑开挖：10 天 溶洞壁：清碴+锚杆钢筋网、喷砼 7 天 拱座：安装模板+浇筑砼 12 天 拱跨：架立钢架+关模板+绑扎钢筋+浇筑砼 40 天
5. 资源配置方案
5.1 1 劳动力组织
1、 引水横通道：采用三班制施工，测工 2 人，开挖工 4 人，翻碴、运输出碴工 6 人，电工 1 人。衬砌班，木工 1 人，砼工 4 人，钢筋工 4 人。
2、拱桥施工：采用三班制施工，基坑开挖每小班开挖工 8 人，测工 2 人，电工 1 人，挖机司机 1 人，出碴车司机 2 人，木工 3 人，钢筋工 4 人，砼工 4 人，普工 8人。
2 5.2 主要 机械设备配置
机械名称 规格型号 额定功率（kw）
产地 数量（台套）
或容量（m3 ）或吨位（t）
气腿式风钻 YT28
天水 6 挖掘机 VOLVO240B 1.5m3
日本 1 自卸汽车 北奔 15t 中国 2 混凝土运输车
9m3
四川 3 混凝土输送泵 HBT60 100kw
60m3 /h 湖南 1 开挖利用隧道风水管和凿岩设备，不需另行配备。砼灌注仍用隧道衬砌的砼拌合和捣固设备。
6 6 、施工方案 与方法
本岩溶整治先施工在 D3K90+493 处引水横通道，开挖顺序由平导向正洞方向进行开挖，开挖 A 型引水横通道，长度 20m，纵坡为 4‰，洞身净空尺寸为 2.0m×2.0m（高×宽），B型横通道长 3m，洞身净空尺寸为 3.0m×2.0m（高×宽），开挖采用全断面进行开挖，每循环进尺 2m，支护采用喷锚支护，衬砌为钢筋混凝土。
引水横通道开挖完成后，开始施工 D3K90+460～D3K90+510 段拱跨，清理下部回填碴体，清除碴体至溶洞壁，然后对溶洞壁进行锚网喷防护；基坑开挖采用放炮开挖，基坑开挖完成后，对开挖面找平，然后按设计拱弧线架设工 20b 工字钢架，钢筋间距 1m/榀，钢架间采用Φ22 连接钢筋，间距 1m；钢架施作完成后，在钢架上铺设木板，绑扎钢筋后浇筑拱跨混凝土。
6.1 引水横通道 施工
1 6.1.1 钻爆作业
钻爆作业是隧道施工控制工期、保证开挖轮廓的关键。为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，采用微振控制爆破技术，实施全断面光面爆破，并根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的开挖断面，减少超欠挖。
6 6 .1.2 2 爆破设计
A 型引水横通道洞身为Ⅲ级围岩，采用全断面法开挖施工，断面宽度 2.8m，高度 2.6m，面积为 6.44 ㎡，每循环进尺 1.2m，采用两班循环作业，炮眼利用率 90%，装药采用Ф32乳化炸药。
根据开挖断面情况，选择直眼掏槽形式。
1 6.1.2.1 炮眼直径
炮眼直径 40mm，药卷与眼壁之间的间隙一般为炮眼直径的 10％～15％。
2 6.1.2.2 炮眼数量
炮眼数量主要与开挖断面、炮眼直径、岩石性质和炸药性能有关，炮眼的多少直接影响凿岩工作量。
αγqsN = 式中
N——炮眼数量，不包括未装药的空眼数；
q——单位炸药消耗量，一般取 q=1.2～2.4kg/m3
S——开挖断面积，㎡；
α——装药系数，即装药长度与炮眼全长的比值
γ——每米药卷的炸药质量，kg/m 个 3378 . 0 45 . 044 . 6 8 . 1αγ=××= =qsN 6.1.2. 3. 炮眼深度
炮眼深度是指炮眼底至开挖面的垂直距离。方法是利用每一掘进循环的进尺数及实际的炮眼利用率来确定，即 ηl= L 式中：L——炮眼深度 l——每掘进循环的计划进尺数
η——炮眼利用率，一般要求不低于 0.85 m 3 . 1.9 02 . 1ηl= = = L 每一循环进尺为 1.2m，故辅助眼、周边眼深度为 1.3m。
掏槽眼、底部眼比周边眼深 20cm，则 L=1.3+0.2=1.5m。
炮眼布置见图一。
图一
炮眼布置图
说明：图中 1 号孔周围 布置 4 个临空孔，不装药，孔深与掏槽孔相同。
6.1.2.4. .
炸药用量
每循环装药量 Q 的计算及炮眼装药量的分配，采用乳化炸药，药卷直径 32mm，长度200mm，每卷药卷重量为 0.2kg。
kg qV Q 91 . 13 2 . 1 44 . 6 8 . 1 = × × = = Ⅲ级围岩掏槽眼的装药系数取 0.5，每眼装药量为：
q1=1.5*0.5*0.78=0.59kg 掏槽眼总装药量为：Q1=5*0.59=2.95kg 辅助眼、底板眼的装药系数取 0.4，辅助眼每眼装药量：取 q2=1.3*0.4*0.78=0.41kg 辅助眼装药总量：Q2=9*0.41=3.69kg 底板眼每眼装药量：q3=1.5*0.4*0.78=0.47kg 底板眼装药总量：Q3=5*0.47=2.35kg 周边眼根据装药集中度进行计算：
围岩类别 硬岩 中硬岩 软岩 装药集中度（kg/m）
0.3～0.35 0.2～0.3 0.07～0.12 取装药集中度为：0.26kg/m
周边眼每眼装药量：q4=1.3*0.26=0.34kg 周边眼装药总量:Q4=15*0.34=5.1kg 总装药量：Q=Q1+Q2+Q3+Q4=14.09kg Ⅲ级围岩全断面光面爆破炮眼药量分配表 序号 炮眼分类 炮眼数 (个) 雷管 段数 (段) 炮 眼深度 (cm) 炮眼装药量 单孔装药量 (kg/孔) 合计药量 (kg) 1 掏槽眼 1 1 240 0.59 0.59 2 4 3 240 0.59 2.36 3 辅助眼 9 5 220 0.41 3.69 4 周边眼 15 7 220 0.34 5.1 5 底板眼 5 7 240 0.47 2.35 6 合计 34
14.09 B 型引水横通道洞身部分为溶洞，只需将回填洞碴清除成型即可。
6 6 .1.3 3 钻爆作业
采用钻孔台架配 YTP-28 手持式风动凿岩机钻孔，人工装药起爆。钻爆作业按照钻爆设计进行。当开挖条件出现变化时，爆破技术参数随围岩条件变化而作相应改变。
1.测量 测量是控制开挖轮廓精确度的关键。采用隧道断面激光测量仪进行断面和炮孔划线。每循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。
2.定位开眼 掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在 3～5cm 以内。
3.钻孔 钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要丰富经验。钻孔时严格按照炮孔布置图正确对孔，以确保爆破质量。周边孔外插角 1°～2°，炮孔相互平行，周边孔在断面轮廓线上开孔，周边孔对孔误差环向不大于 5cm，其它炮孔开眼误差不大于 10cm。在钻眼过程中，应根据岩孔位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼程度，以保证炮眼底在同一平面上。
4.装药 钻完孔后，用高压风吹孔，经检查合格后装药。装药分片分组负责，自上而下严格按
爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”。爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求和 GB6722-86《爆破安全规程》执行。
5.堵塞 所有装药的炮眼均堵塞炮泥，堵塞长度不小于 40cm。
6.瞎炮处理 发现瞎炮，应首先查明原因，如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头应尽量靠近炮眼，如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照《爆破安全规程》有关条款处理。
6.1 .4 出碴运输
采用无轨运输出碴，因开挖断面较小，无法利用大型机械设备出碴，考虑采用小型装载机人工配合的方式装碴，人工找顶，小型自卸汽车运输出碴至弃碴场。
6 6. .5 1.5 支护作业
隧道爆破后先初喷 4cm 砼，在拱墙安设径向锚杆，间距 1.2×1.0m（环×纵），长度2.5m；挂设φ6 钢筋网，再喷射砼至设计厚度 10cm。
6 6. .1 1. .5 5 .1 喷射砼施工
隧道支护采用喷射 C25 砼，喷厚度 10cm。
1.施工工艺 先送风，后打开速凝剂，然后开始进料。根据受喷面部位和岩面光滑潮湿情况，适当调节风压和速凝剂掺量，以尽量减少回弹量为宜。
2.作业要求 ①喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，岩面有较大凹洼时，应先喷凹处找平。
②喷射混凝土前，埋设标志或利用锚杆外露长度以控制喷射混凝土的厚度。
③隧道开挖后立即对岩面喷射砼，以防岩体发生松弛。
④后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后间隔 1h 以上再次喷射时，受喷面应用风、水清冼。
⑤喷嘴应与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般取 1.0～1.5m。
⑥新喷射的混凝土按规定洒水养护。
6.1.4.2 钢筋网 钢筋网的铺设，在锚杆安设后进行。钢筋网应随受喷面的起伏铺设，钢筋网的混凝土保护层不小于 20mm，且与锚杆联络牢固，在喷射混凝土时钢筋不得晃动。
6.1.5 5. .2 2 锚杆
钻眼前根据受喷面情况和设计要求布置孔位，YT28 风钻钻眼，钻孔与岩面垂直，孔径φ45mm。
注浆前将孔眼吹净，注浆时将注浆管插至孔底，随浆体的注入匀速拔出注浆管。
注浆后立即插入杆体，位置居中；孔口可用木楔临时固定；钢筋尾端外露长度稍小于喷层厚度；及时安装垫板，垫板应密贴岩面，安装好后不得敲击和碰撞。
技术要求：
安装锚杆前，先对锚杆的位置、孔距、方向、孔深、杆体、垫板及垫圈进行检查,必须符合设计和规范的要求。锚杆孔的钻孔深度误差不得大于 20cm，不合要求的要重钻。孔深保证锚杆外露 100mm，以便安装垫板。
用高压风清除孔内积水和残余物，防止锚杆送入过程中被阻。
6.1.6 6
二衬 衬砌
隧道衬砌采用小钢模拼装，每次施工长度 5 米，洞身围岩衬砌采用 C35 钢筋砼。
1 6.1.4.1 施工方法
在初期支护收敛变形趋于稳定后施作，拱墙采用 HBT60 型砼输送泵进行全断面衬砌施工，底板采用人工关模。混凝土洞外拌合站拌合，采用容量为 9m3 砼罐车运输，HBT60 输送泵泵送砼对称分层灌注，入模倾落自由高度不超过 2.0m，机械振捣。
6.2 1.4.2 砼施工工艺
(1)施工准备 测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。
根据测量资料使钢模定位，保证钢模中线与隧道中线一致，拱墙模板定位后固定，测量复核无误。
清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制挡头板；施工缝处按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况，并再一次检查社砌厚度和隧道净空尺寸。
自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。
(2)砼原材料供应 所有工程材料、成品或半成品均经工地试验室检验合格后方可使用。
水泥：采用 R42.5 的普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。
骨料：砼骨料采用符合质量标准的石料加工而成.粗骨料坚硬、粗糙、耐久、洁净、无风化，粒径控制在 20～40mm，不同粒径的骨料分别堆放，并不得相互混杂，粗骨料中针片状含量小于 15%（重量比）。细骨料的细度模数控制在 2.4～3.0 范围内，测试方法按有
关的规定进行。
外加剂：用于砼中的外加剂（包括减水剂、缓凝剂、速凝剂、气密剂等）有出厂合格证，并按规定进行分析检验，符合相关要求后才能用于本工程。掺用的外加剂根据砼的性能要求，结合砼配合比的选择，通过试验确定外加剂的掺量。
配合比：不同类型结构物的砼配合比通过试验选定，其试验方法按有关规定执行。
(3)钢筋加工、安装 钢筋材质经抽检后符合设计，且无锈蚀、裂纹。钢筋按其尺寸下料，在加工房内弯制，其加工符合规范的要求，加工后采用平板车运至现场绑扎。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸符合设计规定。运至现场在作业台架上连接。施工时防止损坏防水板和注意预埋件的安装。
(4)砼灌注 二次衬砌：本隧道模筑衬砌采用小钢模拼装，砼由设在洞口的拌合站集中拌制，砼运输车运输， BHT60 型输送泵对称泵送入模。钢筋采用在预制场加工，现场绑扎，每次浇注长度 5m，衬砌时间根据现场的实际情况和观测确定。
(5)砼养护和拆模 混凝土拆模时，侧模应在混凝土强度强度达到 2.5MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除。衬砌砼根据不同地段承压要求分别达到设计强度的 70%、100%方可拆模。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。砼拆模后连续养护至少 14 天以上，养护用水采用饮用水，每天浇注的次数以能保持砼表面处于湿润状态。
6.2 2
拱跨 结构施工
拱跨结构施工工艺
变更设计、确定桥梁结构形式
测
量
放
线
拱跨、拱座基础开挖
拱 座 浇 筑
1 6.2.1 拱跨、拱座基础开挖
1、基坑严格按照 1:0.3 的坡率进行放坡。拱跨拱座开挖时，严禁放大炮，应沿拱座导洞开挖轮廓线周边打一排减震孔（不装药），然后采用弱爆破、掏槽开挖拱座基础。
2、开挖基坑的同时，清除拱跨下部回填的碎石。
3、开挖过程中应时时测量挖深，通过放坡系数计算该挖深处的下边沿位置，并由测量人员作出标记控制。
4、拱跨拱座必须位于完整的基岩内，开挖拱座后，核实其基岩情况，若与设计岩层情况不相符需及时提出；岩层基底应清除岩面松碎石块、淤泥，凿出新鲜岩面，表面应清洗干净。
6 6 .2 .2 拱座浇筑
1、拱座四周内布置φ8 钢筋网护面筋，钢筋网间距 25cm×25cm，钢筋网净保护层厚度取 60mm。由于隧道 D3K90+495 右边墙处下部溶洞发育成倒悬，为了保证右侧拱座的稳定性，于拱座内设置长锚杆，锚杆采用φ25 砂浆锚杆，锚杆长 8m，梅花形布置，间距 0.8m×1.2m（横向×纵向），共计 20 根。锚杆深入拱座内 1m，与拱座内钢筋网焊接。拱座锚杆纵向布置范围：隧道右侧边墙 6m 范围内，施工中可根据溶洞发育情况适当调整。
2、预埋拱跨钢筋 将拱跨主筋按设计位置埋入拱座内 1m，并预留出搭接长度，长短钢筋交错布置。
搭设脚手架，架设工 20b 工字钢架，铺设木模板
绑扎拱跨钢筋，立侧模板 浇 筑 混 凝 土 养生、拆模 C25 混凝土回填 清除碴体至溶洞壁，并对溶洞壁进行锚网喷防护
3、模板加固牢固后，拱座整体一次性浇注。采用 C35 干硬性微膨胀早强砼。
6.2.3
清除碴体至溶洞壁，并对溶洞壁进行锚网喷防护
清除下部回填碴体，清除碴体至溶洞壁，然后对溶洞壁进行锚网喷防护：喷砼厚 8cm，钢筋网采用φ6 钢筋网，网格间距 25cm×25cm,锚杆采用φ22 砂浆锚杆，锚杆长 2.5m，间距 1.5m×1.5m。
6.2. 4 搭设脚手架，架设工 b 20b 工字钢架，铺设木模板
将溶洞基坑底部的碎石进行夯实、整平。表面铺设一层 C20 砼，厚度为 10cm。待砼达到强度后搭设满堂脚手架，脚手架钢管尺寸采用φ48×3.5mm 钢管。脚手架横向间距为90cm，纵向间距为 60cm。支架根据现场溶洞形状进行布置。详见满堂支架安装示意图。
将加工制作完成的工字钢架立于支架上，钢架两端头加设垫板，并放于拱座基础上，用螺栓将垫板与基础连接牢固。钢架间距 1m/榀，采用φ22 连接钢筋加固，环向间距 1m。
沿钢架弧度铺设底模，一次性铺设完成。
6.2.5 绑扎拱跨钢筋，立侧模板 ，浇筑砼
绑扎右侧边墙下第一片拱跨钢筋，加固侧模板，浇筑 C35 钢筋混凝土。第一片拱跨拆除侧模后，施作相邻的第二片拱跨，拱跨间留置 2cm 宽的沉降缝，缝内采用 2cm 厚木模板填塞。从右向左，依次施工完成 6 片拱跨砼。
5 6.2.6 C25 砼回填
待拱圈砼达到设计强度的 85%后，再进行拱上 C25 砼回填。
6.2.7 7
拆除支架、工字钢
将拱跨下脚手架、工字钢、模板依次取下，并由引水横通道经平导运出洞外。
7 7 、 质量保证措施
7.1 1 钢架 质量保证措施
1、钢拱架加工 钢拱架在专业加工厂采用冷弯分段制作，段与段之间可采用钢板(δ10mm)和螺栓连接。加工完试拼合格后，运至现场安装。钢架质量必须符合下列条件。
①对于连拱断面钢拱架在加工时必须进行专业测量工采用全站仪整体测量放样，整体成榀加工、编号、存放，以保证钢拱架连接时的整体安装质量； ②加工做到尺寸准确，弧形圆顺；焊接(或搭接)长度满足设计要求，沿钢架两侧对称焊接成型时，钢架中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位准确。
③加工成型的钢拱架应圆顺；允许偏差：拱架矢高及弧长+20mm，架长±20mm。
④钢拱架组装后应在同一平面内，断面尺寸允许偏差±20mm，扭曲度为 20mm。
⑤钢拱架片与片之间用螺栓连接密贴。
⑥严格焊前及焊缝检查 a.焊接材料附有质量证明书，并符合设计文件和国家标准规定。b.钢材按照钢材质量证明书进行现场复检。c.对轻微浮锈油污等清除干净并对焊点进行防锈处理。d.焊制前进行焊工摸底试焊，按照手工电弧焊规范经考试合格的评定焊接等级。并按照规范选用焊接电流、电压、引弧速度等，并要求供电质量稳定。e.施焊前焊工复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后才能焊接。焊接完毕后清除熔碴及金属飞溅物，不允许出现漏焊和假焊等现象。f.钢架加工允许偏差见表 1。
表 1
钢架加工允许偏差表 序号 项目 允许偏差 检查方法 1 拱架矢高及弧长 +20～0 尺量 2 墙架长度 ±20～0 尺量 3 拱、墙架高、宽尺寸 10～0 尺量 4 钢 架 组 装 试拼 高度 ±30 尺量 宽度 ±20 尺量 扭曲度 ＋20～0 尺量 2.钢拱架的安装 安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。
①安装前的准备工作 运至现场的单元钢架分单元堆码，并挂牌标识，以防用错。安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，安设前将钢架拱脚或墙脚部位的松碴清理干净，并垫上钢板或木板，防止钢架下沉或失稳。
②定位测量 首先按控制中线架设钢架，按设计拱顶标高控制钢架顶部高程，然后再检查钢架支距，钢拱架设于曲线时，安设方向为该点的法线方向。
③钢拱架安设 两榀钢拱架间沿周边设Ф22 连接筋，环距 100cm，形成纵向连接体系。
表 2 钢拱架安装允许误差表 方位 中线 高程 倾斜度 左、右拱脚标高 左、右钢架里程 允许误差 3cm +5cm-0 ≤2° ±2cm ±2cm
2 7.2 钢 筋 质量保证措施
7 7. .2 2 .1
工艺流程
钢筋施工工艺流程图 7 7. .2 2 .2
施工准备
（1）熟悉施工图纸、提取钢筋量及钢筋品种。
（2）根据设计、技术指南要求和质量标准，确定现场施工机具和工艺方法。
7 7. .2 2 .3
制配料凭证
（1）配料单：根据构件的配筋图，抽取钢筋并对其进行分类统计，绘制钢筋加工图并加以编号，填入钢筋配料单。
（2）钢筋下料长度的计算：钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料时根据砼保护层，钢筋弯曲、弯钩等规定。计算如下：
直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度+弯起钢筋下料长度调整值
箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值 施工准备 制配料凭证 提取原材料 调直切断、焊接 提取合格原材料 弯制成型 成品管理 放钢筋位置线 布筋或网架吊运 绑扎、安装、焊接 调整保护层 钢筋调整成型 验收 不合格
7 7. .2 2 .4
钢筋加工
（1）钢筋的调直：调直盘条钢筋，可视现场实有设备而定，采用电动卷扬机拉直、自动调直切断机调直均可，一次调直一根或多根。粗钢筋的调直，当钢筋较少时，允许在木墩上以锤击调直，但应注意防止击伤钢筋，当数量较多时，应在工作平台上用手动调直器或机械调直器进行调直。
要求调直后的钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面不应有削弱截面的伤痕，调直施工允许偏差应符合下表 1 标准：
表 1—钢筋矫直施工允许偏差 序号 偏差名称 单位 允许偏差百分率 1 钢筋中心线对直线的偏差 L ≤1% 2 冷拉矫直拉伸（长）率 Ⅰ级钢筋 l ≤2% Ⅱ、Ⅲ级钢筋 l ≤1% 注：L 为钢筋全长，l 为任何一段的长度。
（2）钢筋除锈：采用砂纸、砂盘、钢丝刷、喷砂法、除锈机除锈，使之达到表面洁净、无油渍、漆污、锈皮等。
（3）钢筋的切断：钢筋的切断分手工切断和机械切断。一般钢筋直径较小工作量较小时可采用手工断线钳切断。大部分采用机械切断。
（4）钢筋的弯制加工 钢筋在弯制成型前，应在工作台上、水泥地面或木板上按照 1：1 的比例放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比量标准。钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理。钢筋弯制加工的允许偏差见表 2 表 2—钢筋弯制加工的允许偏差 序号 偏差名称 允许偏差（mm）
L≤5000 L＞000 1 受力钢筋顺长度方向的全长 ±10 ±20 2 弯起钢筋的弯起位置 ±20 ①受拉热扎光圆钢筋的末端应作 180°弯钩，其弯曲直径 dm 不得小于钢筋直径的 2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段。受拉热扎光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径 dm 不得小于钢筋直径的 5 倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的
0 倍（光圆钢筋）或 12 倍（带肋钢筋）。用光圆钢筋做成的箍筋，其末端应作不小于 90°的弯钩。
②钢筋弯曲成型工艺：钢筋弯曲前划线，对形状复杂的钢筋，根据钢筋料牌上标明的尺寸，将各弯曲点的位置划出来；根据不同的钢筋弯曲形式，制定较为合理的操作顺序，以便弯曲。
手工弯曲成型：根据钢筋直径选定合适的扳手，再选扳距。手工弯曲时钢筋必须放平，扳手要托平，用力均匀，不能上下摆动避免弯曲钢筋发生翘曲现象。螺纹钢筋的纵肋往往有扭曲现象，在弯曲时要根据肋的扭曲情况搭扳手，使弯曲成型后不产生翘曲现象。
机械弯曲成型：选择适宜的心轴，确定钢筋弯曲点和心轴的位置，采用弯钩机进行弯曲成型。
（5）钢筋成品、半成品的堆放 制作成型的钢筋必须轻抬轻放，避免摔地产生变形，按编号拴上标识牌，勿使遗漏。清点钢筋成品确切无误后远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
7 7. .2 2. .5 5
钢筋焊接
钢筋焊接采用电弧焊，除应满足强度要求外，尚应符合下列规定：
1、搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的长度应符合规范规定。
Ⅰ级钢筋双面焊缝帮条焊和搭接焊搭接长度不小于 4d，单面焊不小于 8d；Ⅱ级钢筋双面焊缝帮条焊和搭接焊搭接长度不小于 5d，单面焊不小于 10d。
2、搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
3、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋。
4、焊缝高度 h 应等于或大于 0.3d，并不得小于 4mm，焊缝宽度 b 应等于或大于 0.7d，并不得小于 8mm。
5、在工地上施行电弧焊接时，均应采用双面焊缝，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊接。
6、帮条与被焊钢筋间应采用 4 点固定。搭接焊时，应采用 2 点固定。定位焊缝应离帮条端部或搭接端部 20mm 以上。
7、每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作两个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。
8、质量检查：用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声；接头焊缝表
面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表规定。
表 3—电弧焊接钢筋接头的缺陷尺寸偏差允许值 序号 名
称 单位 允许偏差值 1 帮条对焊接头中心的纵向偏移 mm 0.5d 2 接头处钢筋轴线的弯折 度 4 3 接头处钢筋轴线的偏移 mm 0.1d mm 3 4 焊缝高度 mm +0.05～0d 5 焊缝宽度 mm +0.10～0d 6 焊缝长度 mm －0.50d 7 咬肉深度 mm 0.05d mm 0.5 8 在长 2d 的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小 个 2 mm2
6 注：1、d 为钢筋直径（mm）。
2、当表中的允许偏差在同一项目内有 2 个值时，应按其中较严重的数值控制。
7 7. .2 2. .6 6
钢筋的绑扎
1、钢筋的现场绑扎 受拉区内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应作弯钩，Ⅱ级钢筋可不作弯钩。
受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不作弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的 30 倍。
钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
2、绑扎接头 受拉钢筋接头的位置应相互错开。当采用绑扎接头时，在任一搭接长度的区段或采用焊接接头时在 35d 且不小于 50cm 的区段内，有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面的百分率应符合下表 4 的规定。
表 4—受力钢筋接头面积的允许百分率 项次 接头形式 接头面积允许百分率（%）
受拉区 受压区
1 绑扎骨架和绑扎网中的搭接接头 25 50 2 焊接骨架和焊接网中的搭接接头 50 50 3 受力钢筋的焊接接头 50 不限制 4 预应力筋的对焊接头 25 不限制 注：接头位置宜在受力较小处，在同一根钢筋上应尽量少设接头。
7 7. .2 2 .7
钢筋的安装
把加工好的成品钢筋拉入洞内，按照设计要求安装。
安装钢筋时配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合施工图的要求。绑扎或焊接的钢筋网钢筋骨架不得有变形、松脱、开焊。
钢筋位置及容许偏差应符合表 6 的规定。
表 5-钢筋安装的允许偏差 序号 名
称 容许偏差 1 钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）
－2% 2 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 ±5mm 3 同一排中受力钢筋间距的局部偏差 板、墙、大体积 ±20mm 柱、梁 ±10mm 4 分布钢筋间距 ±20mm 5 箍筋间距 绑扎骨架 ±20mm 焊接骨架 ±10mm 6 弯起点的偏差（加工偏差±20mm 包括在内 ±30mm 7 保护层厚度 c≥35mm ±10mm 25mm＜c＜35mm ±5mm c≤25mm ±3mm 7 7. .3 3
模板 质量保证措施
1、模板应该具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。
2、接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。
3、能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应。
7.4 4
支架搭设 质量保证措施
1、安放可调底座，可调底座与下部垫板、垫板与混凝土垫块之间必须密贴，严格禁止悬空。根据各立杆高度调整可调底座高度，确保第一层支架水平横杆标高一致。
2、搭设第一层立杆、横杆。第一层脚手架搭设完毕后仔细检查其垂直度、水平度，满足规范要求后继续下一层支架的搭设。
3、第一层支架搭设时,如第一层横杆距离地面高度大于 0.6 米,在支架范围每 5～7 根立杆搭设一组扫地杆，确保支架稳定。
4、支架顶部标高通过可调顶托调整；如果可调顶托不能满足调整范围则配调节杆调整，调节杆通过扣件式钢管连接加固，然后上可调顶托，确保顶托标高满足设计。
5、立杆垂直度偏差不大于支架 1/500 高度，横杆水平度不大于 1/400L。
6、脚手架范围内每 4 道横杆设置一组剪刀撑，剪刀撑沿支架全高设置，斜杆与地面夹角 45～60o，剪刀撑与立杆之间通过扣件连接，要保证每个剪刀撑与立杆连接扣件不少于 8 个。
7.5 5
混凝土质量保证措施
1、模板安装牢固，经测量人员、质检工程师对其断面尺寸进行检查，检查合格后，方可进行混凝土浇筑。
2、混凝土灌注应分层进行，分层高度为 35～40cm，插入式振捣器振捣，确保混凝土密实，有效避免蜂窝、麻面现象。浇筑过程中，设专人对模板进行检查。有漏浆的地方，及时处理，并作好记录。
3、采用插入式振捣器捣固，并按下列操作：
A、插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 5～10cm。
B、振捣时不得碰撞模板、钢筋。
C、每一振点的振捣延续时间宜为 20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
4、混凝土浇筑须连续进行。当因故间歇时，其间歇时间宜缩短。对于不掺外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应超过 2h；当温度高达 30°C 左右时，不应超过 1.5h；当温度底至 10°C 左右时，可延至 2.5h。
5、设专人控制混凝土平整度和标高。
安全管理组织机构
6、现场领工员作好混凝土浇筑记录。
8 8 、安全保证措施
8 8. .1 1
安全管理机构和安全职责
8 8. .1 11 .1 组织机构
按照“管生产，必须管安全”的原则成立以项目经理陈明元、常务副经理胡守斌，副经理周守银、总工程师张勇、安全总监何西斌，安质部长钟永超组成的经理部安全领导小组，作业队安全管理领导小组：领导和组织实施本项目安全管理，确保安全目标实现。安保部是经理部常设职能部门，具体实施各项安全管理工作，以专检和监督方式为主，实行安全生产一票否决权。安全管理组织机构框图。
8 8. .1 12 .2 安全职责
(1)各级领导安全职责 ①项目经理和主管生产的副经理：对本项目的安全生产和劳动保护负总的领导责任。贯彻国家、铁道部和本公司有关安全生产的方针、政策和规章制度；组织制定本项目安全管理制度，研究解决安全生产中的问题，组织安全生产检查；监督各级、各职能部门贯彻安全生产责任制；主持重大伤亡事故的调查处理。
②主管生产的副经理：在项目经理领导下对工程项目施工安全负间接领导责任负责，解决分管范围内的安全生产问题，督促处理解决发现的问题；参与技术攻关活动，协助解决生产设备、设施、工艺、管理中的疑难技术问题；参加安全检查、事故救援与事故处理工作。
③总工程师、技术负责人：对项目安全生产和劳动保护方面的技术工作负全面的领导项目部安全领导小组 作业队安全领导小组 项目部安质部 班组安全检查组 班组安全员
责任。编制相应的安全技术措施；采用新技术、新材料、新工艺、新设备时，制定相应的安全操作规程；负责审查改善工人劳动条件的技术措施项目，认真解决施工生产中安全技术问题，对职工进行安全技术教育；参加重大伤亡事故的调查分析，提出技术鉴定意见和改进措施。
(2)企业职工安全职责 企业职工自觉遵守安全生产规章制度，不违章作业，并严格按照下列安全施工要点去做。
①施工人员进入现场必须戴好安全帽，并正确使用个人劳动保护用品； ②三米以上高空作业，没有搭设跳板或平台时，系好安全带； ③高空作业时，不准往下或往上抛扔工具、材料等物品； ④非专业电气和机械的操作人员严禁使用或乱动机电设备； ⑤各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地和防雷装置； ⑥爆破及吊装区域内，禁止非操作人员入内，吊杆垂直下方严禁站人； ⑦特种作业人员持证上岗。
(3)职能部门安全职责 施工生产部门：严格执行保证安全生产的规章制度和安全操作规程；科学地对施工现场进行规划和管理，建立安全生产、文明施工的良好秩序。
技术部门：编制安全技术措施；对于企业采用新技术、新材料、新工艺、新设备，认真编制安全技术操作规程；认真解决生产中的安全技术问题。
机械电力部门：加强对机械设备的检查、维修、保养，早检查、早预防、严禁带病机械作业，严禁汽车“三超”；保证安全装置完备、灵敏、可靠，确保设备的正常、安全运转。
材料部门：保证安全生产用材料、工具及劳动保护用品的及时供应，并能符合安全生产的质量要求。
8.1 .3 安全保证体系
(1)安全保证体系组成要素
为全面贯彻落实安全方针和实现安全目标，针对本项目的具体情况并结合我公司以往类似工程的经验，从安全生产管理的思想组织保证、工作保证、制度保证及经济保证等方面建立和完善本工程的安全保证体系，见安全保证体系框图。
(2)思想组织保证措施 ①按照安全管理组织机构配齐、配强本项目安全管理的各级机构或部门的工作人员，明确其安全工作职责范围，将施工经验丰富、安全意识强的人员充实到安全管理的各级机构和部门，项目的各级第一管理者是安全管理的责任人，以确保安全管理工作的领导权威。
②制定严格的安全管理制度和措施，定期分析安全生产形势，研究解决施工中存在的问题，建立、健全各级安全责任制，责任落实到人。充分发挥各级专职安检人员的检查和共产党员、共青团员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。
③安全教育经常化、制度化，对特种作业人员必须经培训合格后持证上岗；对新员工必须进行经理部、项目队和班组三级安全教育和培训；通过安全竞赛、现场安全标语、图安 全 保 证 体 系
思想教育保证 提高全员意识 施工技术安全规则教育 组织保证 项目部安全 领导小组 项目队安全 领导小组 安质科 队安质室 工班、工种安全检查员 工作保证 开工前检查 施 工 过 程 检 查 收 尾 过 程 检 查 制度保证 国家安全法律法规 各项安全生产标准、规程 经济保证 包保责任制 奖罚分明 经济兑现 安 全 生 产 目 标 安全生产第安全生产第一 安全为了生产 生产必须安全 十二项安全生产制度：
1．安全生产责任制 2．班前安全讲话制 3．周一安全活动制 4．安全设计制 5．安全标准工地建设制 6．安全教育制 7．安全技术交底制 8．安全交接班制 9．安全操作挂牌制 10．安全生产检查制
片等宣传形式，增强全员安全生产意识和自觉性，注意安全、珍惜生命，把安全生产工作落到实处。
④每月一次分层次开展安全检查评比活动，并进行通报，奖优罚劣。对检查中发现的安全隐患下达整改通知，限期整改。
(3)工作保证措施 ①施工准备阶段 根据各工点或工序的具体情况，配置与之相适应的机械设备，杜绝因机械设备不符工程特点而造成的安全事故。
根据工程特点编制有针对性的安全防护措施，对一些易发事故工点由总工程师组织设计安全防护方案及措施。
分专业组织对作业层人员进行安全措施及防护方案等安全技术交底。
针对工程具体情况，隧道爆破、高空作业、交通运输、施工用电、交叉施工等作业制定相应的操作规程、技术措施和安全规则。
②施工过程阶段 各个作业层及操作人员必须熟悉、清楚所从事施工项目的安全设计、安全技术措施及工艺流程安全注意事项，并在实施中严格遵守。
各工作岗位或现场张挂安全操作规程和警示牌。
项目经理部分期分批地组织安全生产大检查，监督和保证安全操作规程及安全技术措施能够顺利执行。
坚持周一安全活动、班前讲话和安全交接班制度，充分发挥党、团员安全监督岗的积极作用。
实行安全否决制，杜绝违章指挥和违章作业。
广泛开展安全的预测预控活动。采用“FTA 事故树分析”方法，对“高处坠落、物体打击、机械伤害、坍塌”四大惯性事故形成的原因和影响因素进行深入彻底分析，形成图表，标识于工序操作点，提高操作者的安全警觉性。对从事较具危险性操作人员进行“生理节律”控制，对其智力、体力、情绪进行临界点测算，建立“生理节律台帐”，在其不适合上岗的时候进行工作调整或安排休息，以杜绝事故，保证安全。
③完工收尾阶段 总结施工过程中的安全生产经验，对于好的经验措施和办法在下一项目中推广。
找出施工过程中的安全管理薄弱环节和安全事故的原因，改进或制定具有针对性的措施，在下一项目中运用。
(4)制度保证措施 制定十二项安全生产管理制度，在施工全过程认真贯彻执行。
①安全生产责任制 从本项目的各级管理人员到生产工人按照国家安全生产法规和我公司有关规定，逐级建立和完善安全生产责任制，做到分工明确，责任到人。
②安全生产教育制度 在全体参战员工中开展经常性安全生产教育。项目部每月、作业队每周召开一次安全生产例...